Usługi relokacji w potocznym rozumieniu kojarzą się z fizycznym przeniesieniem maszyny w nowe miejsce. Choć w ramach działania firm zajmujących się „przeprowadzkami przemysłowymi” zdarzają się również takie zadania, to przy bardziej skomplikowanych projektach relokacji maszyn cała procedura jest o wiele bardziej złożona. Konieczne działania obejmują zwykle planowanie nowego rozstawienia, transfer maszyn, ich montaż, a także przygotowanie do późniejszej eksploatacji. W wielu przypadkach realizacji usługi relokacji „pod klucz” prowadzony jest także rozruch maszyn przemysłowych i pełne przygotowanie do produkcji. Przyjrzyjmy się uważniej etapom związanym z montażem i uruchamianiem maszyn czy linii produkcyjnych i sprawdźmy, w jaki sposób przebiegają.
Relokacja maszyn i urządzeń przemysłowych pozwala na bezpieczne przeniesienie całej infrastruktury produkcyjnej do nowej lokalizacji. Procesy tego rodzaju są zwykle wykonywane w związku z budową nowych hal fabrycznych i poważniejszą zmianą miejsca prowadzenia produkcji, np. na tereny o lepszej infrastrukturze komunikacyjnej czy oferujące dostęp do większej liczby wykwalifikowanych pracowników. Często relokacja wiąże się z zakupem nowych maszyn, całych linii produkcyjnych albo zmianami organizacyjnymi zachodzącymi w firmie – łączeniem jej oddziałów, likwidacją części zakładów czy tworzeniem nowych i koniecznością wykorzystania części oprzyrządowania znajdującego się na wyposażeniu już funkcjonującego zakładu.
Każda relokacja to dość złożony proces, zarówno pod względem logistycznym i organizacyjnym, jak i z punktu widzenia służb utrzymania ruchu czy osób odpowiedzialnych za stronę inżynieryjno-techniczną. Chodzi tu nie tylko o konieczność wstrzymania produkcji, ale również demontażu, zabezpieczenia i przewozu maszyn, a następnie przygotowania ich do rozruchu i przywrócenia pełnej produktywności w nowym miejscu. Wszystkie niezbędne operacje muszą być odpowiednio zaplanowane i skoordynowane, a w wielu przypadkach potrzebne jest nie tylko przeniesienie samych maszyn, ale także towarzyszącej im infrastruktury oraz odpowiednie przygotowanie nowej hali i jej otoczenia.
Proces przenoszenia maszyn i urządzeń jest zadaniem, które wymaga zaangażowania fachowców z różnych dziedzin. Potrzebni będą zarówno inżynierowie specjalizujący się w organizowaniu produkcji, zwłaszcza wówczas, gdy relokacja ma być okazją do zmiany rozstawienia maszyn, ulepszenia przebiegu procesów czy wzbogacenia ich o nowe elementy, jak i mechanicy, którzy zadbają o odpowiedni demontaż poszczególnych podzespołów, w niektórych przypadkach specjaliści od wykorzystywanych podczas działania urządzeń układów automatyzacyjnych, jak również informatycy. Żaden transport nie obejdzie się bez profesjonalnych logistyków, którzy zabezpieczą zdemontowane urządzenia, zorganizują ich bezpieczny załadunek i przewóz, szczególnie wówczas, gdy gabaryty i masa poszczególnych elementów są duże i wymagają specjalnych rozwiązań, np. dźwigów mogących operować wewnątrz hal fabrycznych czy naczep do przewozu ładunków ponadgabarytowych. Zwykle w trakcie procesu przenoszenia maszyn potrzebni będą również inżynierowie budownictwa, którzy będą mogli przygotować budynek zgodnie z wymogami konkretnych technologii oraz specjaliści od elektryki, wentylacji, zabezpieczeń przeciwpożarowych czy BHP.
Celem prawidłowo zrealizowanej relokacji jest sprawne uruchomienie produkcji w nowym miejscu. Prawidłowy rozruch skomplikowanych instalacji wymaga zwykle żmudnych przygotowań, skrupulatnego montażu i przeprowadzenia niezbędnych testów, dających pewność, że wszystkie elementy zostały wykonane właściwie. Zanim będzie można przeprowadzić pierwsze próby produkcyjne i przystąpić do organizowania i planowania produkcji oraz późniejszej normalnej eksploatacji konieczne jest właściwe wykonanie wszystkich etapów pośrednich.
Wstępem do przeprowadzenia późniejszego rozruchu jest zaprojektowanie i montaż instalacji niezbędnych do pracy urządzeń. Będą to oczywiście właściwe fundamenty przy maszynach o dużej masie, czy powodujących wibracje, wykonanie posadzek przemysłowych i wyposażenia hal z jednoczesnym zadbaniem o pozostawienie odpowiedniego dostępu potrzebnego przy ustawianiu sprzętu. Na ogół konieczne będzie zamontowanie infrastruktury towarzyszącej – doprowadzenie niezbędnych mediów – energii elektrycznej, rurociągów czy transporterów zapewniających konieczne surowce, a także systemów wentylacyjnych, odpylających, zapewniających dostarczanie chłodziwa czy odprowadzanie ścieków. Zwykle wykonuje się też wiele elementów sterowania i rozmaitych zabezpieczeń. Naturalnie zawczasu montowana jest tylko ta infrastruktura, która nie będzie przeszkadzać w ustawianiu, montażu i podłączaniu urządzeń.
Warto pamiętać, że przed przystąpieniem do zadań związanych z instalowaniem maszyn trzeba dokładnie sprawdzić, czy wszystkie wykonane systemy spełniają wymagania konieczne do ich prawidłowej pracy. Ważne będą np. parametry dostarczanego zasilania, ciśnienie w poszczególnych instalacjach, wielkości przepływów czy osiągane temperatury. Nie wolno też zapominać, że całość musi być przygotowana w zgodzie z obowiązującymi przepisami BHP.
Kolejnym krokiem wykonywanym już po ustawieniu sprzętu i podłączeniu najważniejszych elementów jest montaż poszczególnych podzespołów, a następnie całych urządzeń. Na tym etapie instaluje się także wszystkie systemy – hydrauliczne, pneumatyczne, energetyczne, a także całą infrastrukturę automatyzacyjną i informatyczną. Montaż kolejnych maszyn i urządzeń jest na ogół wykonywany na podstawie dokumentacji techniczno-ruchowej, instrukcji dostarczanych przez producenta, a także notatek, szkiców i schematów sporządzanych podczas demontażu.
Po ukończeniu prac, a często jeszcze w ich trakcie na ogół przeprowadza się rozmaite próby montażowe sprawdzające funkcjonowanie poszczególnych podzespołów czy układów. Kontroluje się parametry instalacji elektrycznych, wypoziomowanie poszczególnych części, osiowość elementów ruchomych, a także geometrię poszczególnych podzespołów oraz ich prawidłowe działanie. Po próbach montażowych i przygotowaniu całości można przystąpić do próbnego rozruchu całości. Obejmuje on zwykle tzw. rozruch mechaniczny, w ramach którego weryfikuje się prawidłowość działania wszystkich elementów. Po nim prowadzi się rozruch technologiczny, będący próbą działania z wykorzystaniem wszystkich docelowo wykorzystywanych materiałów i procesów. Zwykle na tym etapie jest przeprowadzany końcowy odbiór instalacji, chyba że w ramach relokacji zakontraktowano także wsparcie przy uruchamianiu produkcji.
Wróć do bloga
Zapraszamy do pobrania specjalnie przygotowanego katalogu naszych realizacji
