W działalności większości przedsiębiorstw przychodzą momenty, w których konieczne będzie skorzystanie z usług firmy zajmującej się „przemysłowymi przeprowadzkami”. Zwykle dzieje się to przy okazji zakupu nowych maszyn, wymiany używanej linii technologicznej czy też przenosin wynikających z przyczyn organizacyjnych. Najczęściej w grę wchodzi wybudowanie hali produkcyjnej w innym miejscu, czy zmiana lokalizacji części produkcji do nowych pomieszczeń. Usługi relokacji obejmujące demontaż maszyn dają możliwość starannego przygotowania całego procesu i zadbania o bezpieczeństwo przemieszczanych urządzeń, a także o ich sprawne ponowne złożenie oraz uruchomienie. Przyjrzyjmy się bliżej przebiegowi całej procedury i sprawdźmy, jak wygląda demontaż urządzeń przemysłowych i ich załadunek.
Relokacja pozwala na przeniesienie do nowej lokalizacji pojedynczych maszyn lub urządzeń, a także całych linii produkcyjnych, a nawet kompletnie wyposażonych zakładów. Ponieważ cały proces wiąże się z dość skomplikowaną procedurą ważne jest, by całe przedsięwzięcie było odpowiednio zaplanowane i przygotowane. Konieczne będzie sporządzenie szczegółowego harmonogramu wszystkich niezbędnych etapów – zatrzymania produkcji, demontażu maszyn, przygotowania ich do transportu, załadunku, przewozu, wyładunku, przeniesienia na przygotowane zawczasu miejsce, montażu i podłączenia niezbędnych instalacji, a wreszcie rozruchu i przygotowania do kontynuowania produkcji. Wymaga to zgromadzenia niezbędnej dokumentacji, potrzebnego sprzętu do podniesienia i przemieszczania wewnątrz hali, załadunku i rozładunku, a także odpowiedniego ustawienia, a przede wszystkim specjalistów, który będą w stanie zrealizować tak złożone zadanie.
W zależności od rodzaju i wielkości maszyn zespół, który będzie brał udział w przenosinach, powinien się składać z kompetentnych przedstawicieli przynajmniej kilku zawodów. Zwykle nie obejdzie się bez specjalistów od automatyki przemysłowej, którzy będą w stanie odłączyć poszczególne podzespoły sterujące, zabezpieczyć podatne na uszkodzenia czujniki i wyposażenie związane z ich działaniem. Konieczna będzie pomoc wykwalifikowanych elektryków, zwłaszcza przy maszynach bardziej skomplikowanych i zasilanych wyższymi napięciami. Do fizycznego demontażu kolejnych elementów trzeba zapewnić odpowiednich doświadczonych mechaników. Przy liniach i maszynach w dużym stopniu skomputeryzowanych niezbędne okaże się wsparcie informatyków zajmujących się oprogramowaniem przemysłowym, którzy zadbają o zachowanie istniejących konfiguracji czy ustawień. Szczególnie złożone systemy mogą wymagać obecności osób specjalizujących się w budowie i konstruowaniu maszyn czy inżynierii produkcji.
Ważne będzie wsparcie specjalistów zajmujących się logistyką i transportem. We współpracy z ekipą zajmującą się demontażem powinni oni opracować metody zabezpieczenia urządzeń na czas przenoszenia, wybrać optymalne sposoby przeniesienia poszczególnych elementów czy wykonania dodatkowych wzmocnień, np. wspawania elementów, które usztywnią korpus czy większe elementy podczas podnoszenia. Równie istotne jest rozplanowanie rozmieszczenia uchwytów, do których będzie można podpiąć zawiesia, jeśli w całej akcji będzie wykorzystywany dźwig, czy sprawdzić możliwość użycia podnośników, widlaków bądź rolek. Wśród kwestii istotnych przy planowaniu załadunku będzie przygotowanie odpowiednich środków transportowych – naczep o właściwej ładowności i rozmiarze, a także wcześniejsze sprawdzenie, czy nie będzie niezbędne przygotowanie przewozu wielkogabarytowego.
Demontaż maszyn czy linii produkcyjnych wymaga odpowiedniego ich zatrzymania. W zależności od rodzaju i specyfiki urządzeń ważne mogą być tu różne szczegóły – np. ustawienie poszczególnych elementów w położeniu umożliwiającym demontaż, czy zapewniającym ochronę przed uszkodzeniami albo przeciążeniami podczas rozkładania poszczególnych podzespołów. Przed przystąpieniem do prac konieczne więc będzie zapoznanie się ze specyfiką urządzeń oraz ich dokumentacją techniczną, a jeśli jest niedostępna przeprowadzenie pomiarów, oględzin czy rozmów z osobami odpowiedzialnymi za użytkowanie i funkcjonowanie maszyn.
Przed przystąpieniem do demontażu potrzebne będzie odłączenie zasilania – co również wymaga dokładnego sprawdzenia, czy nie doprowadzi do uszkodzeń z powodu zadziałania zabezpieczeń, czy blokad. Równolegle zwykle odcina się też różne niezbędne do działania urządzeń media – dopływ chłodziwa, płynów eksploatacyjnych i smarów czy rozmaitych cieczy i gazów. Następnym krokiem jest zazwyczaj demontaż poszczególnych systemów według opracowanego wcześniej planu.
Na tym etapie bardzo ważne jest sporządzanie szczegółowej dokumentacji, która pozwoli na odtworzenie wszystkich elementów i ich położenia, co może przyspieszyć późniejszy montaż. Często stosowane jest dokładne oznaczanie poszczególnych części i opisywanie ich przeznaczenia oraz elementu czy podzespołu, do którego należą. Przygotowywanie precyzyjnej dokumentacji będzie szczególnie ważne w przypadku, gdy nie ma dostępu do dokumentacji techniczno-rozruchowej urządzenia – oryginalnych planów, schematów czy instrukcji.
Ważnym etapem jest także pakowanie i zabezpieczanie demontowanych elementów. W zależności od ich wielkości, rodzaju i przeznaczenia mogą być umieszczane w oddzielnych skrzyniach czy kontenerach. W sytuacji, gdy demontowane jest jedynie oprzyrządowanie, które mogłoby być uszkodzone podczas transportu, a główne elementy pozostają „w jednym kawałku”, sytuacja jest zwykle prostsza – przynajmniej jeśli chodzi o procedury związane z montażem i demontażem. Linia technologiczna składająca się z większej liczby współpracujących ze sobą urządzeń jest tu zwykle większym wyzwaniem.
Po zakończeniu prac związanych z demontażem wszystkie elementy muszą być prawidłowo zabezpieczone – mniejsze są zwykle pakowane w skrzynie albo odpowiednie pojemniki, które muszą być dobrze opisane i zabezpieczone przed wpływem warunków zewnętrznych – opadów, ale także zapylenia czy uszkodzeń mechanicznych. Większe elementy mogą być chronione montowanymi osłonami czy wzmocnieniami. Często umieszcza się na nich również elementy, które posłużą do podnoszenia czy unieruchamiania ładunku już po umieszczeniu na naczepie transportowej.
Podczas podnoszenia i załadunku urządzeń na wybrane środki transportu ważne jest dbanie o to, żeby nie dochodziło do przeciążeń podnoszonych elementów. Korpusy i stelaże maszyn znoszą często bardzo duże siły występujące podczas pracy, jednak ich konstrukcja jest zwykle mało odporna na skręcanie czy zginanie poszczególnych elementów. W przypadku korzystania z dźwigów jedną z najważniejszych kwestii jest odpowiednie rozmieszczenie punktów do mocowania zawiesi, które z jednej strony muszą zagwarantować niezbędny dla bezpieczeństwa i stabilności rozkład masy, z drugiej zapobiec uszkodzeniu konstrukcji wskutek działających w czasie przemieszczania sił. Podobne rygory towarzyszą wyborowi miejsc, w których zostaną podłożone podnośniki hydrauliczne.
Przy rozmieszczaniu maszyn na środku transportu ważne jest prawidłowe umiejscowienie środka ciężkości, by zapobiec problemom ze stabilnością pojazdu. W wielu przypadkach ważne są również osłony niwelujące wpływ możliwych wstrząsów i wibracji, a także solidne mocowanie ładunku zapobiegające jego niekontrolowanemu przemieszczaniu się. Dobrze przygotowany transport – z właściwie sprawdzoną i zaplanowaną trasą przejazdu powinien nie mieć żadnych problemów z dostarczeniem ładunku do miejsca przeznaczenia. Ekipa odpowiedzialna za załadunek i rozładunek powinna jednak wcześniej sprawdzić, czy w nowej lokalizacji będzie możliwe użycie tych samych rozwiązań, czy też, np. z uwagi na mniejszą ilość miejsca lub niemożność użycia dźwigu trzeba będzie przygotować zupełnie inny sprzęt.
Wróć do bloga
Zapraszamy do pobrania specjalnie przygotowanego katalogu naszych realizacji
